25 июня этого года прошла официальная церемония открытия площадки ООО "Хитачи Констракшн Машинери Евразия Мануфэкчеринг" в Твери. Хотите узнать больше о заводе? Первый экскаваторный портал предлагает "пройтись" по цехам производственной площадки Hitachi. Конечно, в каждый производственный отсек заглянуть не получилось, но кое-что узнать все же удалось.
Итак, производственная площадка Hitachi расположилась в Тверской области на территории индустриального парка "Раслово". Это первый завод в России, всего же в мире с учетом российского действует 35 предприятий. Главное производство находится в Японии, а остальные заводы раскинулись буквально по всему миру.
Конечно, как бы нам ни хотелось заглянуть в каждый производственный отсек, сделать этого не получилось по понятным причинам. Но кое-что узнать все же удалось.
Площадь завода - 32000 м2, площадь всей территории - 40 га. Заводу под силу собрать 2000 гидравлических экскаваторов эксплуатационной массой 20-30 тонн в год. Производство имеет 3 цеха: цех сварки, цех покраски и цех сборки. Как поясняли специалисты, такая система характерна для всех заводов Hitachi.
Даешь сварку!
Металл - первопроходец при создании любой техники. Поступая от поставщика, он попадает прямиком в цех сварки, где и начинается "зачаточный" этап всего производства. Первая манипуляция, производимая с металлом, - первичная зачистка на дробеструйном аппарате. Ведь детали приходят с неровностями и шероховатостями, избавится от которых и помогает дробеструйка. Далее отдельные конструкции нужно соединить воедино. Делается это на специальном аппарате, сконструированном на заводе в Японии.
Цех сварки роботизирован. Здесь есть 6 роботов, добросовестно сваривающих детали. Автоматическая сварка, как говорят специалисты, дает возможность контролировать варочный шов и необходимую глубину проплавления металла. Присутствует и полуавтоматическая сварка: на помощь Hitachi пришли итальянцы, предоставившие заводу трехосевые манипуляторы собственного производства. Всего в цехе 2 основных сборочных линии, где свариваются 4 вида деталей: поворотная рама, ходовая рама, стрела, рукоять. Объем работ, как видим, немалый. Конечно, в день открытия производственный процесс остановился, и мы, к сожалению, не смогли насладиться в полной мере рабочей атмосферой и увидеть оборудование в действии.
Но не будем сокрушаться, вернемся к делу. Последним этапом создания деталей в цехе сварки является механическая обработка металлоконструкций. Помогают в этом станки, произведенные также в Японии. Теперь все, детали готовы, и можно ехать дальше - в цех покраски.
"Макияж" для экскаватора
Всю нагрузку в цехе покраски берет на себя однопультный подвесной контейнер. Это настоящий связист, обеспечивающий непрерывную работу всего цеха. Именно посредством этого контейнера детали перемещаются между участками.
Всего участков 3. На первый попадают те детали, которые не нуждаются в покраске. Здесь их лишь немного прихорошат и замаскируют. Второй участок - подготовительный, он предназначен для деталей, которые должны пройти процедуру окраски. Здесь с них "сдувают пылинки" при помощи шлифовального оборудования, после чего отправляют на третий участок. Детали окрашиваются в специальных камерах, спроектированных японскими инженерами. Покрасочные камеры оснащены модулем подачи материала в распылитель, что позволяет оперативно осуществить замену сырья, не выходя из камеры. Именно этот модуль ответственен за однородность лакокрасочного материала. Камера оборудована системой водяной фильтрации замкнутого цикла, исключающей сброс отходов при производстве в канализацию. Благодаря системе обогрева и увлажнения воздуха поддерживается постоянная среда, также влияющая благотворно на покрасочную смесь.
Следующий этап на пути создания полноценного экскаватора - сушка уже окрашенных деталей. Сушильная камера работает на природном газе. Здесь порой кипят нешуточные страсти! Накал - до 120 градусов.
Кстати, если какая-то из деталей прокрасилась не полностью - она возвращается назад, проходя все этапы покраски заново. Ну а тех, кто прошел - ждем:
:в цехе сборки
Именно в цехе сборки и происходит рождение нового экскаватора. Но до этого момента деталям еще нужно пройти стыковку между собой, а потом соединиться воедино. Для этого в цехе есть 3 участка. На первом происходит сборка отдельных узлов экскаватора (гидрораспределить, двигатель, радиатор). На втором собираются более крупные узлы - ходовая рама и навесное оборудование. И, наконец, третий участок, где и происходит окончательная сборка всех узлов и механизмов. Детали стыкуются, и машина приобретает привычные очертания.
До полной стыковки экскаватор перемещается по специальным рельсам, после - в машину остается лишь залить топливо, и она готова двигаться самостоятельно!
Цех оснащен несколькими системами, как непосредственно участвующими в сборке, так и контролирующими процесс: система для установки приводоперемещения, система для установки опорноповоротного устройства, система для выполнения операции стыковки опорноповоротной рамы и ходовой рамы. Существует и промежуточный контроль для предотвращения поступления на каждый последующий этап дефектных деталей.
Не лишним будет в очередной раз напомнить, что речь идет о заводе японцев, которые придумали свою философию даже для производственного процесса. Здесь, как нам пояснили специалисты, каждое пространство и участок организованы по так называемой системе 5С: сортировка, систематизация, стандартизация, санитария, самодисциплина.
Что ж, собранному экскаватору остается лишь пройти через полуавтоматическую станцию залива технических жидкостей (таких как дизтопливо, антифриз, масло) и, после некоторых испытаний, его можно пускать в работу.
Мы, однако, уже чувствуем вопросы вдогонку: а где же в нашем рассказе затерялась кабина? Без нее, конечно, не обойтись, но она прибывает в цех уже готовая, и на тверском заводе не собирается, поэтому в таинство сборки этой немаловажной детали японские друзья посвятят нас, когда: когда зацветет сакура! А сейчас экскаватор собран, остается пожелать ему побольше работы и поменьше перегруза!
Фото: exkavator.ru
Экскаватор.ру
