В Европе ежегодно производится свыше 8 миллионов восстановленных шин. В России потенциал этого рынка также высок, ведь стоимость "наварной" шины на треть ниже новой. Особенность оригинального восстановления в том, что завод-производитель гарантирует полную совместимость компонентов, а следовательно - идентичность характеристик и показателей надежности возрожденной шины по отношению к новой.
Поддержка завода со стороны шинной компании заключается в проведении обучения, технической экспертизы, поставки полной линейки компонентов и сертификации производства.
Специфика восстановления шин такова, что предприятие, предлагающее эту услугу, должно находиться в радиусе не более 1000 км от своих клиентов, иначе существенно вырастут затраты на логистику, ведь чтобы изготовить восстановленные шины, надо собрать изношенные. Поэтому партнер у шинной компании должен быть не один, их нужно несколько.
Одним из первых зарубежных производителей осваивать рынок восстановленных шин в России начала компания Goodyear. С 2010 года были открыты три сертифицированных российских предприятия Next Tread - в Москве, Санкт-Петербурге и Тольятти, которые позволили покрыть Центральный, Северо- Западный и Приволжский округа. Зоной ответственности четвертого завода Next Tread, недавно запущенного на Кубани, будет Южный федеральный округ. Основными его клиентами станут крупные автотранспортные предприятия и точки сети TruckForce, которые займутся сбором каркасов отработавших шин брендов группы Goodyear и, после предварительной инспекции на предмет возможности восстановления, отправкой их на завод. А после восстановления шины поступят обратно к заказчику, сдавшему каркасы.
Проектная мощность предприятия, на котором сегодня трудится 17 человек, - 13 тыс. восстановленных шин в год. Сейчас завод загружен не на полную мощность. Поднимется спрос - будет и рост производства, но пока
основная проблема видится в недостаточном количестве годных к восстановлению каркасов.
"Примерно половина каркасов подлежит выбраковке", - сообщили на предприятии. Вот и приходится шинникам активнее работать с клиентами, убеждая их беречь покрышки и не доводить до полного износа.
Общие инвестиции в проект не озвучиваются, однако известно, что затраты на покупку оборудования в Европе составили около 20 млн руб. Смонтированная производственная линия позволяет восстанавливать шины посадочных диаметров 17-22,5". Завод выглядит компактно: производственный цех занимает площадь 700 м2, еще примерно столько же приходится на складские помещения.
Восстановление шин ведется по так называемой холодной технологии (температура вулканизации 110 градусов), предусматривающей применение заранее заготовленных протекторных лент. Процесс начинается с предварительной контрольной инспекции, в ходе которой выясняется пригодность каркаса к дальнейшей жизни. Инспекция проводится в два этапа - визуально и инструментально.
Визуально-тактильный осмотр позволяет оценить внешние повреждения шины, такие как порезы боковины и бортового кольца, пробои в протекторной зоне. Если размеры повреждений выше допустимых,каркас бракуется. Кстати, каркас в выбраковку может попасть и по возрасту: предприятие использует для восстановления изношенные шины брендов группы Goodyear не старше 5 лет.
Задача второго этапа - контроля, проводимого методом вакуумной ширографии (лазерного сканирования) на стенде Steinbichler Optotechnic - выявить внутренние дефекты каркаса: трещины, расслоения, неоднородность резиновой массы. Все критерии допустимых повреждений регламентированы системой качества Goodyear. Скрупулезная проверка одной шины на входном контроле занимает около 7 минут, и если каркас признается годным, он поступает в обработку, которая начинается с операции шерохования. Удаление остатков старого протектора полностью автоматизировано: управляемая компьютером фреза задает точный профиль под тип укладываемой протекторной ленты. Верхний слой резины также удаляется с боковин. Забегая вперед, отметим, что,
нанося свежий слой резины на боковины, производитель решает две задачи: улучшает внешний вид и удаляет все старые обозначения, которые потеряли актуальность.
Затем обработанный каркас отправляется на зачистку, при которой каждый, даже незначительный, дефект на поверхности каркаса рассверливается пневматической бормашиной, чтобы осмотреть состояние металлокорда - достаточно ли просто пломбы из сырой резины, либо надо ставить изнутри заплату для усиления поврежденного участка. После того как все поврежденные участки восстановлены (используются заплаты, рекомендованные Goodyear), на каркас распылителем наносится клеевой состав, активирующий процесс вулканизации. Этот этап очень важный, от него во многом завит, насколько прочно будет "сидеть" новая протекторная лента на каркасе. Клей используется фирменный, без вариантов. После подготовленная поверхность покрывается слоем сырой резины, и шина готова к установке протектора. К слову, Goodyear поставляет в Россию два типа протекторных заготовок - UniWing (в виде ленты) и UniCircle (в виде кольца). И в обоих случаях применяется только оригинальный рисунок протектора шин текущей линейки.
Далее, когда новый протектор наложен и прикатан, а на боковины нанесен свежий резиновый слой, покрышку облачают в плотную резиновую оболочку (на заводе ее называют "конверт"). Туда же вкладывают шаблоны опознавательных надписей, среди которых бренд, размер, модель, порядковый номер и условное обозначение, идентифицирующее изготовителя (номер сертифицированного партнера Goodyear). Теперь вакуумный насос откачает воздух из оболочки, и она плотно стянет покрышку. Задача этого "конверта" - выдавить из-под протекторной ленты остатки воздуха и плотно прижать все части "пирога" к каркасу, пока будет идти вулканизация в автоклаве (примерно 4,5 часа). После завершения процесса восстановления и остывания шина вновь проходит визуально-тактильный контроль и поступает на финальную операцию - контроль под давлением. Протектор шины Goodyear может быть нарезан после первого использования, а также после его восстановления, что означает значительное увеличение срока службы шины.
В нынешнем году ассортимент продукции Goodyear Next Tread предназначен для ведущих осей грузовиков в следующих типоразмерах: 295/80R22,5; 315/80R22,5; 315/70R22,5 и осей прицепов в размере 385/65R22,5. Однако в перспективе планируется переход на версии Next Tread шин KMAX D и T, а также шин FUELMAX D и T, которые будут полностью копировать новые шины KMAX и FUELMAX.
Фото: Михаил Ожерельев
Автопарк
