О том, как на одной территории уживаются два принципиально разных направления - развитие собственного производства и создание промышленного парка с привлечением арендаторов - рассказал управляющий ОАО "СААЗ" (Скопинский автоагрегатный завод) Геннадий Бочаров. Ещё несколько лет назад он заложил всё своё имущество, чтобы выплатить зарплату работникам, а сегодня разрабатывает стратегии включения в число потребителей продукции завода крупнейших иностранных производителей автомобилей.
- Геннадий Николаевич, "СААЗ" сегодня - это:
- Предприятие по выпуску гидравлических, газогидравлических, телескопических стоек, модулей передней подвески, амортизаторов (газовых и газогидравлических), газовых упоров или пружин для многих типов выпускаемых в России легковых автомобилей, малотоннажных грузовиков и автобусов. По амортизаторам и стойкам мы занимаем самую большую долю в России. Объём рынка по оценкам разных статистических агентств колеблется от 30% до 35%. Кроме того, сейчас мы переориентировали свой портфель заказов не только на готовый продукт, но и на выпуск отдельных комплектующих для проектов, которые с нами не пересекаются. В частности, штоков. Поэтому сейчас СААЗ - это ещё и производитель отдельных комплектующих для производителей амортизаторов к легковым и грузовым автомобилям разных иностранных фирм.
- С кем на данном этапе вы работаете?
- С АвтоВАЗ, GM-АвтоВАЗ, УАЗ, КАМАЗ, ГАЗ, Renault, Nissan, крупнейшим автомобильным концерном-поставщиком ZF. Пока не работаем с Volkswagen, Ford и Toyota. Но, возможно, выйдем на них опосредованно, через крупнейшего мирового производителя автокомпонентов Tenneco. С этой американской машиностроительной компанией мы начинаем работать во втором полугодии этого года. Это второй наш проект, на который мы не поставляем готовые изделия, а лишь отдельные комплектующие. В данном случае будет налажена поставка штоков. Для их производства уже закуплено новое оборудование. Предполагаем, что взаимодействие с Tenneco, даст нам возможность рассчитывать на перспективное получение заказов и будущее расширение прямого сотрудничества с производителями автомобилей. Мы далеки от переоценки собственных возможностей, но и недооценивать их тоже не хотим. По готовой продукции конкурировать довольно сложно, хотя по некоторым позициям мы совершенно конкурентоспособны и не дадим никому прийти на этот рынок, в том числе и Tenneco.
- По каким?
- Например, мы выиграли номинацию на изготовление амортизаторов для Chevrolet Niva - обновлённого продукта компании GM. Мы же номинированы на поставку амортизаторов для автомобилей ВАЗ-21214 "Нива". Это совершенно разные продукты. Номинация стала возможной благодаря уже существующей работе с этими производителями и удовлетворённостью качеством нашей работы.
- Номинированы - это что значит?
- Это значит, что после выбора из ряда претендентов, мы одобрены как будущий поставщик. У нас начата подготовка производства. В рамках этих номинаций мы конкурировали в том числе и с Tenneco.
- В каком году вы возглавили СААЗ?
- В начале 2009 года и уже более пяти лет руковожу предприятием. За это время сделано довольно много. Мне "посчастливилось" возглавить это предприятие в кризис 2008-2009 годов, в самый его пик.
- Вы получили предприятие, которое вставало на ноги, или предприятие, которое пыталось почить в бозе?
- Я получил предприятие, которое находилось в непростой экономической ситуации, так как в 2007-2008 годах было довольно много денег инвестировано в развитие новых технологий за счёт кредитных ресурсов, взятых у банков. А в виду того, что тот кризис был связан, прежде всего, с недофинансированием и отсутствием ликвидности, отсутствием платежей, то ситуация оказалась крайне сложной. У нас был очень большой кредитный портфель, но при этом были неплохие технологии, очень хороший коллектив, в том числе и команда управленцев. Она смогла наладить понимание с коллективом, чётко выстроить программу действий по снижению кредитной нагрузки и по обеспечению финансирования предприятия. Мы очень быстро вышли из этого кризиса, практически первыми в автопроме. Надо, правда, отметить и помощь министерства промышленности Рязанской области того времени. В сотрудничестве с ними мы смогли выстоять. Без них нам было бы гораздо труднее перекредитоваться, реструктуризировать долги и идти дальше. Уже в начале 2010 года перешли на полный режим работы, продолжая финансирование и инвестирование новых проектов, как продуктовых, так и технологических. На мой взгляд, мы вышли даже более сильными из этого кризиса, приобрели необходимый опыт, который нам помогает сейчас в непростых условиях.
- А какие условия сейчас?
- Сейчас немного другая экономическая ситуация, но тоже непростая. Начиная с конца прошлого года с определённой периодичностью лихорадит автосборки. Они то или иное время простаивают. Я имею в виду автосборки и наших постсоветских автомобилей, и иномарок, которые собираются на территории России. Я уже не говорю про сезонность, которая сильно связана со спросом, резко падающим зимой. Но мы, применив определённую методику по сглаживают этой сезонности и простоев, с минимальными потерями вышли из этого кризиса и продолжаем работать. За прошлый год, несмотря на то, что ситуация уже была напряжённой, мы вложили 275 миллионов рублей в новое технологическое оборудование, в то время как наши обычные объёмы инвестирования колеблются от 50 до 100 миллионов.
- Во что вложились?
- Это комплекс гальванопокрытия, то есть твёрдого износостойкого хромирования, который сейчас почти введён в эксплуатацию. Теперь у нас их два. Они позволяют хромировать штоки. В отличие от предыдущих гальванических комплексов он практически не даёт нам брака. Есть такое понятие как технологически неизбежные потери. Ранее они были от 10 до 20%, то сейчас они фактически сведены к нулю. Точность размерного хромирования достигает одного микрона. Потери резко снизились, а это влияет на цену. Более того, комплекс устроен таким образом, что в случае выхода их строя отдельной ячейки у нас нет необходимости останавливать весь процесс. Это опять же снижает потери. Плюс ко всему, теперь процесс хромирования закрыт, что значительно повышает безопасность труда, так как гальванический процесс связан с использованием кислот, электролитов, химикатов.
- 275 миллионов рублей инвестиций - это только этот проект?
- Нет. Это ещё и новый окрасочный комплекс. На сегодняшний день нашему оборудованию окраски довольно много лет. Оно работает по принципу электростатики. В мире уже давно перешли на катафорезное покрытие, которое имеет более высокую коррозионную стойкость. В последнее время для устранения обледенения на дорогах применяются различные химические реагенты, которые не очень хорошо влияют на состояние как обуви граждан, так и частей автомобилей. Поэтому потребитель выдвигает всё новые и новые требования по коррозионной стойкости и окраске наших изделий. С этим и связан наш переход на мировой стандарт. Уже спроектировано, изготовлено и в июне будет доставлено на завод оборудование принципиально нового окрасочного комплекса. Таким же оборудованием пользуются ведущие мировые фирмы, например ZF - поставщик изделий на Audi, Mercedes, Volkswagen. У нас с ними налажено взаимодействие в рамках технической поддержки. На монтаж оборудования нам потребуется время, но в следующем году этот окрасочный комплекс мы уже введём в эксплуатацию. Оба новых комплекса будут использоваться для нашей новой продукции и для проектов, которые мы будем делать для Рено-Ниссан-АвтоВАЗ.
- На сегодняшний день марка "СААЗ" олицетворяется с массовым продуктом на бюджетные версии автомобилей. С учётом нового оборудования не планируете ли вы подрихтовать имидж и выйти, например, в премиум-класс?
- Премиум - вряд ли, а вот выйти в бюджетный бизнес-класс планируем. Мы разработали и наладили выпуск модернизированных амортизаторов - это наше изделие 928, которые мы планируем поставлять как на конвейер, так и на вторичный рынок. Они унифицированы и могут ставиться на автомобили Kalina, Kalina Sport, Granta и другие версии. Там применены импортные жидкость, клапаны, сальники. Я не хочу сказать, что импорт однозначно лучше отечественного, но, надо признать, пока мы не научились делать качественные отдельные продукты. Например, качественные резино-технические изделия. Наше 928 изделие тестировалось во Франции, фирмой Renault с участием специалистов Nissan, ZF. Мы получили очень высокие оценки. Это о многом говорит. Требования групп Nissan и Renault в десятки раз выше, чем требования, с которыми мы работали вчера.
- Вы работаете не только на конвейер, то есть не только с производителями оригинальной автомобильной продукции?
- Мы работаем и на вторичный рынок, производя так называемые неоригинальные запчасти. Здесь мы также переориентируемся. Для бюджетных версий мы выпустили два новых продукта. Это амортизаторы для Renault Logan и Chevrolet Lanos. Это массовый спектр автомобилей, которые бегают по дорогам России и ближнего зарубежья. При идентичности всех характеристик с оригинальными амортизаторами, наша ценовая ниша значительно ниже. В качестве можно убедиться, поговорив с теми, кто ездил на Kia Spectra и использовал наши неоригинальные амортизаторы. Все ориентируются на хорошее дорожное покрытие, чего в России нет. Мы, понимая специфические особенности нашего покрытия, заложили такие характеристики, которые позволили удовлетворить потребности наших потребителей так, что мы получили огромный спрос на эти изделия. Это был наш первый опыт изготовления изделий для иномарок, но он получился очень успешным. Нам всегда помогает правительство Рязанской области в главе с Олегом Ковалёвым, но пользуясь случаем, хотелось бы поблагодарить отдельно и особо за помощь в работе по реализации двух крупных инвестиционных проектов министра промышленности Рязанской области Михаила Пронина и первого заместителя руководителя правительства Сергея Самохина.
- На территории предприятия планируется создание промышленного парка. Что это такое? Для чего разделили предприятие на два юридических лица - "СААЗ" и "СААЗ-Комплект"?
- Разделение было связано с требованиями иностранных партнёров. Когда их устраивают технические характеристики, начинается анализ цены. На западных предприятиях разделён профильный бизнес и сопутствующая деятельность, то есть поставка инструмента, ремонт, энергетическое хозяйство, обслуживание в виде уборки, питания и доставки. Всё это отдельно. Накладные расходы от непрофильной деятельности не включаются в стоимость продукта. Не так давно крупные предприятия в России стали распродавать непрофильные активы. Мы же пошли по другому пути, разработав стратегию развития с возможностью организации индустриального или промышленного парка. Мы много ездили по иностранным производствам и видели, что площади, на которых у нас расположено производство, расширено: у нас широкие проходы, станки стоят далеко друг от друга. Мы поняли, что нужно оптимизироваться и что за этим стоит большая экономия. При этом мы не просто стали сжимать производство на меньших площадях, а начали выстраивать технологические цепочки, то есть занялись логистикой. Учтя площади, которые нам нужны сейчас и в будущем, мы пришли к выводу, что можем уместиться в двух производственных цехах. Наш непрофильный бизнес было решено сделать более эффективным и предложить те же услуги инструментального, ремонтного, транспортного цеха, столовой резидентам, которых мы можем привести на освободившиеся площади.
- Вы намерены привлекать предприятия автомобильного профиля или планируете уходить в другие отрасли?
- Естественно, планируем привлекать предприятия профильного бизнеса, но это совсем не говорит о том, что мы не будем приводить резидентов, которые просто захотят использовать наши мощности.
- Можно говорить о том, что у вас на данном этапе довольно подготовленная с точки зрения инженерного и социального устройства промышленная площадка. Когда планируется внедрить этот проект в полную силу?
- В этом году мы пока не успеваем освободить большую часть корпусов. Идёт большая перестройка. Мы выстроили приоритеты. Первое - это перемонтаж основных технологических потоков. Второе - монтаж нового оборудования. Третье - подготовка площадей индустриального парка.
- Соответственно, предположительно можно говорить о том, что промышленный парк вы запустите в конце следующего года. Сколько освободившихся площадей вы готовы будете сдать в аренду?
- Планируем освободить один производственный корпус площадью 7000 квадратных метров, административно-бытовые помещения на тысячу квадратных метров, складские помещения примерно на 2000 квадратных метров. Также у нас есть строительная база (примерно 4000 квадратных метров), где производственный корпус площадью примерно 2000 квадратных метров, около 1000 квадратных метров складов и около 500-600 квадратных метров административно-хозяйственный корпус. Кроме этого, мы предлагаем сервисы в виде тепла, водоотдведения с комплексом собственных очистных сооружений, грузовой площадки с мостовыми кранами, которая может быть использована для погрузки-разгрузки, транспортного цеха для перевозки грузов и доставки работников, столовой, здравпункта, инструментального производства, в котором мы сами способны изготавливать пресс-формы, определённые номенклатуры режущего инструмента. Дополнительно мы можем предложить услуги по централизованным закупкам по сниженным ценам, юридические, бухгалтерские и другие услуги. У нас также свой цех уборки. Мы проводили анализ рынка по клинингу и пришли к выводу, что наше подразделение гораздо эффективнее, чем многие фирмы, которые предлагают эти же услуги.
Фото: z-saaz.ru
МедиаРязань
