Ремонт грузовиков с применением сварки
Наиболее производительным, экономичным, надежным способом соединения элементов металлоконструкций при ремонте рам грузовиков является сварка. Сварку при ремонте металлоконструкций грузовиков применяют в двух случаях: при замене неремонтопригодных узлов (стрелы, гуська, башни, флюгера, элементов рамы, балки, фермы) вновь изготовленными с применением сварки; при ремонте элементов металлоконструкций полуприцепов с трещинами.
По положению в пространстве сварочные швы в момент выполнения бывают нижние, вертикальные, горизонтальные и верхние потолочные.
Наиболее трудной по своему выполнению является сварка потолочного шва, так как расплавленный металл стремится вытечь из кратера.
Прочностные показатели наплавленного металла и сварного соединения при сварке потолочного шва обычно ниже, чем при других положениях сварного шва соединений. Поэтому применение потолочного шва при ремонте следует по возможности исключать.
При ремонте металлоконструкций грузовиков, рам полуприцепов применяют преимущественно ручную сварку. В отдельных случаях, например при замене целых узлов мостовых кранов (концевых балок), изменении пролета моста, применяют полуавтоматическую сварку.
В процессе электродуговой сварки большая концентрация тепла в зоне дуги значительно нагревает металл соединения в местах, прилегающих к шву. Затем при охлаждении расплавленного металла происходят изменение металла в шве и около шовной зоне и появление остаточных напряжений, которые достигают предела текучести металла. Остаточные напряжения при сочетаниях с действующими напряжениями и их конструкцией, обусловленными конструктивными или технологическими факторами, могут вызвать появление трещин и разрушение конструкций. Поэтому при подготовке и в процессе сварки элементов металлоконструкций грузовиков необходимо соблюдать требования правил, ГОСТов и технических условий.
Все исходные материалы (металл, сплавы, электроды, проволока и т. д.), предназначенные для ремонта сварных конструкций, должны иметь сертификаты, а при их отсутствии - данные лабораторных анализов, подтверждающих соответствие их качества требованиям стандартов и технических условий. Сварочные материалы, применяемые для сварки стальных конструкций, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не менее нижнего предела указанных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали стандартами и техническими условиями. Резка металла и подготовка кромок элементов для сварки могут производиться любыми способами, обеспечивающими получение формы и размеров указанных в рабочих чертежах. Резка металла и подготовка кромок деталей, чувствительных к структурным изменениям при быстром нагреве и охлаждении, должны производиться по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках, а также в зоне термического влияния.
Резку заготовок деталей производят на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислородной резки и другими механизированными , способами термической и механической резки, обеспечивающими требуемое качество поверхности. Кроме того, применяют ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.
Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой резки должны быть очищены от грязи, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20% общей длины кромки. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусенец и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений. Механическую обработку кромок деталей под сварку производят на глубину: 2 мм - после резки ножницами стали толщиной до 16 мм включительно; не менее 2 мм - для всех толщин стали после газовой резки.
Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку должны соответствовать чертежам и техническим условиям.
Предельная разность толщины стыкуемых элементов (Si-S) при ручной сварке встык зависит от толщины тонкого листа S :
при S = 4 мм - 0,7 S мм;
при S = 4-8 мм - 0,6 S мм;
при S = 9-11 мм - 0,4 S мм;
при S = 12-25 мм - 5,0 мм;
при S = 25 мм - 7,0 мм.
Если разность толщины кромок листов, свариваемых встык, превышает указанную величину Si-S при одностороннем превышении кромок и на величину 2 (Si-S) при двустороннем превышении кромок, то на листе, имеющем большую толщину, должен быть сделан скос одной или двух сторон листа длиной, равной 5(Si - S), при одностороннем превышении кромок или 2,5 (Si-S) при двустороннем превышении тонкого листа,
где Si - толщина толстого листа; S - тонкого листа.
При подготовке деталей металлоконструкций полуприцепов и грузовиков к сварке должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов. Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технической документации, при сварке листов встык должна равняться 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык.
Если размеры листового или фасонного проката не позволяют изготовить детали целиком, их изготавливают составными из нескольких частей. При разметке деталей под сварку расположение стыков, не предусмотренных чертежами, устанавливают исходя из следующих условий:
- в коробчатых и двутавровых сварных балках и стержнях стыки поясов должны быть смещены по отношению стыков стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 400 мм, стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;
- в тавровых сварных стержнях стыки элементов поясов, состоящих из листов и полос, могут располагаться как в панелях, так и в узлах; стыки элементов поясов, состоящих из уголков и швеллеров, не контролируемых неразрушаемыми методами, должны находиться в пределах узловых косынок и отстоять от кромок косынок не менее чем на 200 мм, при этом они могут располагаться в одном поперечном сечении. Вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок высотой 1200 мм и более при отсутствии листов необходимой ширины допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык в растянутой (нижней) половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 300 мм.
Фото: nn.rubrido.ru
Cranes-today.ru
