При изготовлении изнашивающихся частей плугов Kverneland использует уникальную технологию производства стали. И теперь, впервые, в Kverneland Group рассказали об этом процессе.
Речь идет о 15 сплавах, каждый из которых идет на производство различных частей плуга. Среди основных компонентов каждого из них - углерод, который делает сталь твердой и износоустойчивой; марганец и кремний, придающие ей жесткость, и бор, увеличивающий ее гибкость при термообработке. Точное соотношение компонентов смеси является коммерческой тайной концерна и известно лишь сталеплавильным заводам, с которыми сотрудничает Kverneland Group.
Кроме рецептуры стали, плуги Kverneland отличает и способ термообработки всех изнашивающихся деталей. Она позволяет использовать в производстве плугов Kverneland более тонкие и легкие конструкции, не уступающие при этом по своей прочности и износоустойчивости намного более массивным решениям.
В Kverneland Group нашли решение, как достичь высокой прочности, избежав хрупкости металлических деталей.
При производстве деталей, для которых требуется прочная поверхность и высокая износоустойчивость, в компании прибегают к карбонизации путем добавления углерода из высокоуглеродистого газа этанола на их поверхности.
Этот процесс длится 12 при очень высокой температуре. Карбонизация делает поверхность деталей чрезвычайно прочной и, в то же время, сохраняет их свойство поглощать удар без поломок, что увеличивает срок их эксплуатации на 40% по сравнению с неоригинальными запчастями.
Кроме того, в Kverneland применяется уникальная зональная термообработка таких частей плуга, как лемех и оборотное долото, которая заключается в том, чтобы достичь твердости режущего края, то есть зоны изнашивания, до 57-58 HRC, сохранив гибкость вокруг отверстий крепления.
Для таких деталей как валы и отдельные специальные болты, где требуется еще большая твердость, применяется азотирование. Сначала такие детали подвергаются стандартной процедуре закаливания при температуре 1000 °C, достигая твердости в 42 HRC. Далее в течение 50 часов детали нагреваются при температуре 500 °C, после чего добавляется аммиачный газ. Выделяющийся при этом азот распространяется в стали, создавая прочную поверхность около 0,5 мм толщиной. Так твердость поверхности достигает 73 HRC.
АгроПравда
