На автомобильном заводе идёт освоение выпуска деталей к флагману нового модельного ряда КАМАЗу-54901. Список обширный – более 200 позиций. Для обеспечения растущего плана сборки большегруза парк оборудования при активной поддержке руководства модернизируется и обновляется.
В цехе малых серий из пусконаладочного в режим рабочей загрузки перешли три новых южнокорейских обрабатывающих центра. Станки обеспечили увеличение производительности обработки кронштейнов в три раза.
– На новом оборудовании установлена уникальная система гидравлических зажимов, которая обеспечивает жёсткое крепление детали в приспособлении и позволяет использовать высокие режимы резания, – поясняет заместитель главного технолога АвЗ по подготовке производства Николай Барданов.
Опытный наладчик Сергей Карлаш доволен:
– Работать на новых станках удобно, а при необходимости оборудование можно перенастроить на обработку других деталей.
На этом же участке в ЦМС оставили место ещё для одного уникального станка, который предназначен для обработки всех видов балок передней оси. Скорость выполнения операций на нём будет вдвое выше, чем сейчас.
Вместе с закупкой нового оборудования активно ведётся и модернизация имеющихся агрегатных станков. После проведения анализа существующего оборудования выдаётся техзадание на разработку документации, необходимой для изготовления комплектующих на РИЗе. Подобный опыт был применён при освоении деталей для КАМАЗа-5490. Усовершенствование имеющегося оборудования позволило сэкономить немалые средства.
Новые инструменты осваивают и на участке сборки передних осей. На конвейере установлены восемь современных гайковёртов с фиксированным моментом затяжки Atlas Copco. Эти системы позволяют без усилия и с высокой точностью закручивать гайки на кронштейнах при установке тормоза, на рычагах, тягах и креплении стремянки. После завершения операции результат высвечивается на мониторе и сохраняется в памяти оборудования.
Ещё одно приобретение – автоматическая система для затяжки ступичного узла на передней балке.
– Раньше все операции по установке ступичного подшипника приходилось делать вручную. Здесь важно не только обеспечить момент затяжки, но и несколько раз прокрутить ступицу колеса, чтобы произвести правильную ориентацию роликов внутри подшипника, – пояснил бригадир участка Алексей Корсаков. – Сейчас нужно правильно настроить систему «Инструм-рэнд», а дальше дело техники.
Правда, дотошные слесари всё равно ещё раз перепроверят правильность посадки подшипника динамометрическим ключом. От правильности выполнения этой операции зависит управляемость автомобиля и безопасность движения.
Ещё один агрегат – компактная мойка – появился в ЦМС. Она предназначена для очистки деталей, которые идут на сборку передней оси: ступиц, кронштейнов, рычагов. Максимальная грузоподъёмность моечной машины 100 кг, напор воды и температуру можно устанавливать самостоятельно, в зависимости от массы и конфигурации комплектующих. В среднем промывка и сушка одной партии длится не больше двух минут. Загрузка и выгрузка «корзины» контролируются лазерными датчиками. Если оператор не успел снять детали, конвейер подачи останавливается. Сразу после «водных» процедур комплектующие отправляются на сборочный конвейер цеха передних осей.
В марте конвейер АвЗ стал двигаться быстрее – растёт как общий план сборки, так и производство новых большегрузов. В этом месяце будет изготовлено 55 КАМАЗов-54901.
