Любое серьезное производственное предприятие не может позволить длительные простои, но огромные склады с запчастями потихоньку уходят в прошлое: на смену приходят поставщики 3D-печатных деталей, экономящие время на приобретение и средства на содержание запасов комплектующих.
Мичиганская компания Azoth, специализирующаяся на аддитивном производстве на заказ, решает проблему высоких издержек при складировании запасных частей с помощью бизнес-модели TOMO (Take One, Make One — «Одну берем, одну делаем»). Суть очень проста: обслуживаемые компании хранят минимальные запасы комплектующих в физической форме, а также цифровую базу данных с 3D-моделями необходимых деталей. Когда возникает необходимость в ремонте, деталь изымается со склада, и сразу же отправляется запрос на пополнение запасов. Azoth немедленно печатает новую деталь и отправляет ее на склад.
Преимущество такого подхода в том, что он позволяет значительно экономить на складировании и одновременно обеспечивать своевременную материально-техническую поддержку. Проблема в том, что штучное изготовление традиционными методами, например литьем под давлением, выливается в огромную себестоимость из-за затрат на оснастку. Более того, изготовление оснастки, непосредственно производство и доставка занимают немало времени — как правило, пару-тройку месяцев. С другой стороны, можно заказать сразу большую партию запчастей, что выйдет значительно дешевле в пересчете на штуку, но потом все эти запчасти необходимо где-то хранить наготове, пока в них не возникнет потребность, а это, опять-таки, выливается в дополнительные издержки. Наконец, может получится так, что обслуживаемое оборудование будет заменено на более современное, а это означает, что накопленные запчасти для старого оборудования придется продавать, а то и списывать. А может выйти и наоборот: производство запчастей оригинальным производителем может быть остановлено, и тогда за производство необходимых деталей «на стороне» придется платить втридорога.
Программа TOMO решает все эти проблемы, позволяя быстро изготавливать штучные изделия или мелкие партии по приемлемым ценам и не тратить деньги на избыточные складские мощности. Время — тоже деньги, и Azoth берется изготовить необходимую деталь, вне зависимости от геометрической сложности, за одни сутки с отправкой заказчику на следующий день. При необходимости в конструкцию деталей можно быстро внести изменения — благо, что они хранятся в цифровой форме, а 3D-принтеру, в принципе, все равно что печатать. Само собой, возможности аддитивных технологий и выбор материалов небезграничны, поэтому Azoth предлагает клиентам помощь с определением подходящих компонентов и формированием базы 3D-моделей.
Основным инструментом аддитивного производства пластиковых деталей в арсенале Azoth служат 3D-принтеры MfgPro230 xS производства компании XYZprinting, работающие по технологии селективного лазерного спекания мелкодисперсных полимерных порошков (SLS). Эти системы, оснащенные углекислотными лазерами, обладают достаточным полезным объемом и производительностью (230х230х230 мм и до 20 мм/ч по оси Z) для оперативной 3D-печати большинства запасных частей промышленного назначения. В качестве расходных материалов стандартно используются порошки полиамида-12 и термопластичного полиуретана. Настройки полностью открыты, так что при работе с нерегламентными материалами пользователи могут выставлять необходимые параметры 3D-печати самостоятельно. На выходе получаются точные изделия с высоким качеством поверхностей, практически неограниченной геометрической сложностью и без опорных структур, затрудняющих постобработку.
