Крупнейший автомобильный завод Беларуси находится в Минске и занимает 174 гектара земли. Именно здесь собирают последнюю модель МАЗ. Разработка заняла 2 года. Порталу "CarClub" удалось посмотреть на все этапы сборки нового МАЗ-5440Е9.
Суть работы Минского автомобильного завода достаточно проста: секретность, обучение, непрерывная работа, поиск конструкторских решений. На протяжении долгих лет своего существования завод перетерпел немало изменений и испытаний.
9 августа 1944 года вышло постановление Государственного комитета обороны: создать автосборочный завод в Минске. Свои первые машины МАЗ, несмотря на все сложности того времени, выпустил в 1947 году. Это были пять автомобилей МАЗ-205. А уже на следующий год было организовано серийное производство.
К 1951 году было выпущено 25 тысяч автомобилей. И вот уже на протяжении 67 лет МАЗ ни на минуту не прекращает своей работы. Постоянная модернизация и выпуск новых моделей дает возможность заводу оставаться лидером в данной сфере. МАЗ обеспечивает техникой многие страны СНГ. Сегодня завод состоит из 110 цехов, а работаю в них 18 тыс. работников.
В день производится до 100 грузовиков. Большинство машин производятся не массово, а индивидуально. Каждая модель создается с учетом пожеланий клиента, поэтому практически каждый автомобиль уникален. Это значит, что 35 000 грузовиков, выпускаемых в год, имеют свои особенности.
Начало производства
Все начинается со сборки шасси. Прежде всего, собираются лонжероны - главные силовые элементы рамы, благодаря которым обеспечивается прочность и сопротивляемость изгибу при нагрузке. Два параллельных лонжерона укрепляют усилителями. Вся конструкция потом будет скреплена поперечинами.
Мы поговорили с Дмитрием Гореликом, заместителем начальника автосборочного цеха.
Какудается избежать ошибок и установить все правильно, ведь в раме есть множество отверстий?
Мы регулярно проводим обучение наших специалистов, постоянно повышаем разряд. Если выходит новый автомобиль, то технологи вместе с конструкторами предварительно проводят авторский контроль, обучая и рассказывая об особенностях новинки.
Рама является несущим механизмом грузовика. В эту конструкцию входят лонжероны и их усилители поперечины, боковины. Для начала собираются усилители и лонжероны. После этого на кронштейны закрепляются болты или заклепки.
Далее все части соединяют в единую конструкцию, и начинаются контрольные испытания. Каждая деталь имеет свою маркировку и идентификационный номер. Сделано это специально, чтобы не перепутать ни одну деталь при сборке.
Для того чтобы собрать одну раму, требуется двадцать рабочих. Конечно, к ним на помощь "приходят" и машины. Раньше требовалось для обработки кронштейна пять-шесть станков. Сегодня нужно всего лишь пропустить кронштейн через одну установку, что позволит полностью его обработать. Это значительно сокращает расходы и время, необходимые на обработку деталей МАЗ.
Автомобильная рама проходит намного больше этапов подготовки, чем любая другая деталь. Первый этап - дробеструйная обработка. После первого этапа рама подвергается катафорезному покрытию, которое защитит детали от ржавчины и окисления.
Самый интересный этап для тех, кто первый раз попал на производство, - порошковое окрашивание рамы.
Как оказалось, ванны принимают не только люди, но и рамы тоже. Для начала все промывается, затем наступает черед следующей - фосфатной - ванны. Благодаря такой процедуре, автомобиль не будет подвержен коррозии. После фосфатной ванны, раму промывают 3 раза. И тут наступает черед 4-ой водной процедуры, - ванна с катафорезной грунтовкой. Все этапы, наконец, заканчиваются 3-х кратной промывкой. Далее приходит специалист и проверяет качество сборки и покраски. Если замечаний нет, то рама отправляется на конвейер.
Путь к автомобилю
В автосборочном цеху бригада рабочих ждет раму. Сам цех оказался огромным помещением, где работают десятки людей. Длина конвейера составляет 320 метров. Именно отсюда ежедневно сходят сотни машин. Поговорив с Дмитрием Гореликом, нам удалось выяснить, что продукция МАЗ ориентируется на потребителя, поэтому при изготовлении происходит смешивание моделей на одной линии.
Как объясняет Дмитрий, это и необходимость, и большое преимущество перед конкурентами. Получив определенный заказ, рабочие завода работают в соответствии с ним. "Ведь есть базовая модель, а есть желание потребителя, который заранее говорит, что он хочет изменить". Все эти требования выполняются.
Как только к рабочим по конвейеру приходит рама, начинается установка осей, или мостов. Весь этот процесс занимает около 2-х минут.
МАЗ-5440Е9 является двухосным седельным тягачом. На каждую ось допустимо определенное количество массы: на первую - 7 300 кг, на вторую - 11 500 кг. После подготовки осей, рабочие устанавливают сбалансированную подвеску и закрепляют тележку к раме. В это время в другом цеху собирают двигатель, который позже отправится "на встречу" с шасси.
МАЗ-5440Е9 будет иметь двигатель Mercedes-Benz OM501LA.V/5, V6 (Euro-5), мощность которого достигает 435 л.с. Впервые на седельном тягаче установят 12-ступенчатуцю коробку переда G211-12. Общая масса автопоезда не должна превышать сорока тысяч килограмм. По желанию заказчика, грузовик может иметь другой двигатель МАЗ - отечественный ЯМЗ.
Одной из особенностью данного автомобиля является отсутствие педали сцепления. Водитель может управлять транспортным средством в полуавтоматическом или же полностью автоматическом режиме. Как только двигатель будет полностью собран, его вернут на конвейер и установят на раму.
Тормоза
Еще одним испытание в споре человека и машины является прокладывание магистралей тормозной системы и основной проводки. Работа весьма кропотливая. Огромное количество проводков нужно собрать в ограниченном пространстве. Автомобиль имеет дисковые тормоза. Такой тип тормозов имеет улучшенное охлаждение и более высокую эффективность торможения.
В это время другая бригада рабочих создает не менее важный компонент автомобиля - кабину. На сбор кабины уходит 4 часа, при условии, что участие принимает 30 человек. Спустя 4 часа вместо пустого каркаса мы получаем полностью оснащенный компонент автомобиля. Вся сборка происходит по этапам. В самом начале закладывается проводка, она обклеивается и утепляется. После этого появляется обивка, отопитель, панели, крепление сидений, электрооборудования. Третий этап - монтаж стекол.
Цвет кабины может быть любым, все зависит от пожеланий клиента. Однако самым популярным является "Белые ночи". После сбора кабины, мы снова возвращаемся на конвейер. Здесь кабина, шасси и двигатель станут одним целым.
Когда вся сборка завершилась, начинается самый интересный и ответственный этап - испытания. Ни один грузовик не покинет завод, пока не пройдет эту зону. Прежде всего, здесь проверяют фары, рулевое управление, тормоза и работу двигателя. Чтобы оценить скорость используются не только роликовый стенд.
Испытание подвески на прочность проходит на 15-ти километровом треке с брусчаткой. За рулем МАЗа достаточно мягко и комфортно, а главное машина двигается быстро и почти бесшумно. После зоны испытаний автомобиль отправляется в душ. На протяжении 10 минут на автомобиль льется искусственный ливень. Таким образом, проверяется, есть ли у машины протечки.
Если по итогу испытаний никаких недочетов нет, то можно смело уезжать из родных стен. Именно так рождаются грузовики на "Минском автомобильном заводе".
Фото: carclub.ru
CarClub
