Российский автомобилестроительный холдинг "Соллерс" оптимизировал управление позаказным производством с помощь системы "1С:ERP Управление предприятием 2.0". Об этом CNews сообщили в "1С".
Как отмечается, "Соллерс" развернул решения "1С" уже более чем на 6 тыс. рабочих мест, однако не намерен останавливаться на достигнутом. Чтобы выйти на новый уровень эффективности, холдинг начал проект внедрения "1С:ERP Управление предприятием 2.0" на "Ульяновском автомобильном заводе".
ГК "Соллерс" владеет производственными площадками, на которых выпускаются российские внедорожники УАЗ, корейские SsangYong, японские грузовики Isuzu, а также бензиновые и дизельные двигатели ЗМЗ. Активный рост бизнеса группы в 2007 г. потребовал от руководства холдинга унифицировать и стандартизировать бизнес-процессы, создать единую централизованную систему управления, сократить затраты на менеджмент процессов.
Менеджмент холдинга остановил свой выбор на единой технологической платформе "1С:Предприятие", которая полностью отвечала всем требованиям: наличие на платформе готовых решений для автоматизации предприятий различных отраслей, входящих в состав ГК "Соллерс"; "бесшовная" интеграция отраслевых и функциональных решений между собой; масштабируемость, возможность работы свыше 1 тыс. одновременно активных пользователей в одной базе; приемлемая совокупная стоимость владения; минимальные сроки внедрения решений; оперативность выхода обновлений систем в связи с изменениями российского законодательства; наличие большого количества специалистов по внедрению на рынке труда. Стратегическим партнером по внедрению стала компания "Проф-ИТ Групп".
На сегодняшний день реализованы следующие проекты: на 20 производственных предприятиях холдинга внедрена корпоративная информационная система на базе "1С:Управление Производственным Предприятием"; все предприятия охвачены системой "1С:Зарплата и Управление Персоналом"; с помощью решения "1С:WMS Логистика. Управление складом" автоматизированы 5 складов общей площадью 35 тыс. кв.м с количеством номенклатурных позиций более 65 тыс.; на 40 предприятиях внедрено единое корпоративное решение на базе системы "1С:Бухгалтерия"; автоматизирован электронный документооборот обмена юридически значимыми документами.
По отзыву заказчика, по итогам реализованных проектов: общепроизводственные затраты снизились на 10%; срок оборачиваемости денежных средств сократился на 7%; обеспечен входящий контроль и резервирование комплектующих и материалов под производственные заказы; повышена оперативность обеспечения производства комплектующими; уровень неликвидных запасов на складах снизился на 20%; снижено время внеплановых простоев сборочных конвейеров; уменьшились сроки подготовки регламентированной и управленческой отчетности в 3 раза; весь цикл расчета зарплаты и налогов для более чем 24 тыс. сотрудников производится в течение одного дня, в одной информационной базе обрабатываются данные более 8 тыс. сотрудников; затраты на ведение табельного учета снизились на 40%; сократились издержки, связанные с обработкой юридически значимых документов (годовой объем документов (счет-фактура, акт/накладная) составляет более 170 тыс. экземпляров; количество контрагентов, участвующих в электронном документообороте превышает 300).
Одним из важнейших условий дальнейшей оптимизации деятельности холдинга является совершенствование процессов управления производством на цеховом уровне. В настоящий момент на "Ульяновском автомобильном заводе" реализуется проект по разработке и внедрению шаблонного решения на базе "1С:ERP Управление предприятием 2.0" в части задач оперативного управления производством.
С использованием "1С:ERP" уже автоматизированы следующие блоки: управление BOM (Bill of materials); ведение данных по маршрутам изготовления и перечню операций техпроцессов деталей и сборочных единиц; управление нормативами; формирование подетального плана производства; планирование закупок, графика поставок комплектующих и графика платежей поставщикам; расчет нормативной себестоимости.
Как известно, управление BOM (спецификация автомобилей и сборочных единиц) - одна из самых сложных задач в современном позаказном автомобилестроении. Расчет подетального плана производства занимает менее 1 часа с учетом сложности BOM (14 уровней вложенности, 2 тыс. элементов), указали в "1С".
Формирование линейного списка "Потребность в комплектующих, материалах, деталях и сборочных единицах - Сроки обеспечения/производства - Источник обеспечения" позволяет планировать работу сборочных конвейеров в соответствии с набором заказов и условиями их обеспечения требуемыми комплектующими, материалами, деталями и сборочными единицами. На основании выполненного расчета формируется график поставок комплектующих, материалов и график платежей по поставщикам. Планово-экономические подразделения завода получили возможность оперативно рассчитывать нормативную себестоимость, рассказали в компании.
В рамках проекта решение на базе "1С:ERP" было интегрировано с PDM/PLM-системой Siemens Teamcenter. В дальнейшем "Соллерс" планирует развитие системы управления производством на цеховом уровне в соответствии с концепцией "бережливого производства" и тиражирование результатов проекта на все производственные предприятия холдинга.
"Автоматизация всех внутренних процессов огромного холдинга - очень амбициозная цель, воплощать которую мы начали 5 лет назад. Профессионализм команды "Проф-ИТ Групп" и гибкость решений "1С" позволили нам реализовать проекты в полном объеме в намеченные сроки и в рамках установленного бюджета, - подвел итоги проекта ИТ-директор ГК "Соллерс" Евгений Сударкин. - От внедрения "1С:ERP" мы ожидаем еще большей результативности для бизнеса, которую, прежде всего, связываем с повышением эффективности управления производством".
CNews
