Почему "Ижорские заводы" -один из крупнейших в Европе производитель ядерных реакторов - сделал ставку на развитие нефтехимического и газового направления и как идет модернизация его мощностей, корреспонденту "СПб ведомостей" Алле Чередниченко рассказал генеральный директор завода Александр Шарапов.
- Александр Юрьевич, "Ижорские заводы" много лет выпускают водо-водяные энергетические реакторы (ВВЭР) для атомных электростанций. Как за это время эволюционировали технологии?
- Мощность создаваемых сегодня реакторов 1200 МВт, а начинали мы с 210 тысяч ватт. Если первые атомные станции были рассчитаны на срок службы 30 лет, то у современных реакторов проектный ресурс 60 лет. Возможно, это предел, так как увеличивать срок эксплуатации оборудования для АЭСнецелесообразно. Каждое десятилетие техника активно развивается, и неизвестно, будет ли через 60 лет потребность в атомной генерации.
Стоит подчеркнуть, что корпус современного реактора ВВЭР-1200 имеет меньшее количество сварных швов, а значит, он надежнее и безопаснее предшественников. Сварные швы - самая уязвимая часть конструкции. Инновации в данной отрасли прежде всего направлены на совершенствование системы безопасности работы атомной станции. Сейчас ВВЭР является наиболее безопасной конструкцией атомного реактора. Ни на одной из станций с реакторами такого типа не было аварии, которая могла бы привести к критическим последствиям.
- Ежегодно в городской бюджет ваше предприятие перечисляет около 1 млрд рублей налогов. А есть ли желающие помочь вам?
- За последние десять лет в производство и инфраструктуру завода при поддержке Газпромбанка инвестировано более 6 млрд рублей. Мы закупаем новое оборудование, модернизируем действующие станки и агрегаты. Например,
для транспортировки реакторов весом более 1200 тонн построили на Неве в поселке Усть-Славянка грузовой причал и подъездные пути к нему.
- Выпуск оборудования для атомных станций на вашем заводе стартовал в начале 1960-х. Как развивается сегодня сотрудничество с главным заказчиком - госкорпорацией "Росатом"?
- В структуру "Росатома" предприятие не входит, но работает в более чем тесном сотрудничестве с этой корпорацией. Сегодня практически все электростанции, построенные на территории России, Украины и стран СНГ, оборудованы петербургскими реакторами. За полвека нами поставлено более 60 атомных реакторов.
Последние поставки "Ижорских заводов" были произведены на Нововоронежскую АЭС - реакторы для блоков 6 и 7, реакторы для двух блоков ЛАЭС-2, для Ростовской АЭС, а также АЭС "Тяньвань" (Китай).
На данный момент на производстве находится оборудование для Белорусской АЭС, Балтийской АЭС, АЭС "Куданкулам" (Индия). Буквально только что мы выиграли тендер на поставку оборудования для второго блока турецкой АЭС "Аккую", строительство которой некоторое время назад было заморожено в связи с известными событиями. Работы по возведению этой станции возобновлены, и в перспективе "Росатом" планирует сооружать более 20 атомных энергоблоков. Только один из них строится для российских АЭС, остальные уйдут в Венгрию, Турцию, Финляндию, Иран, Китай, Индию.
- Если атомщики обеспечили вам большой фронт работ, зачем вы переориентируете конструкторские бюро и цеха на выпуск техники для газопереработки и химической промышленности?
- Действительно, сегодня мы делаем оборудование для предприятий газопереработки. Этот процесс начался еще в 1990-е. Спад в атомной отрасли привел к резкому снижению загрузки предприятия. А нам было необходимо содержать и поддерживать в работоспособном состоянии уникальное оборудование, рассчитанное на работу с крупногабаритными и тяжелыми изделиями. Поэтому
мы освоили выпуск реакторов для нефтепереработки. В 1993 году на рязанский нефтеперерабатывающий завод был поставлен первый такой реактор весом 700 тонн. В 2000-х гг. мы выпустили несколько десятков подобных реакторов.
Сейчас участвуем в одном из крупнейших в мире комплексных нефтегазовых проектов "Сахалин-2", в рамках которого построена мощная инфраструктура по добыче, транспортировке и переработке углеводородов. Летом прошлого года мы заключили договор на поставку двух трехфазных входных сепараторов для компрессорной станции берегового технологического комплекса вышеупомянутого проекта.
Эти уникальные сосуды общим весом около 1000 тонн имеют очень сложную конструкцию - каждый такой сосуд, словно "ежик", снабжен 42 отводами, необходимыми для подготовки газа, поступающего с морской платформы "Лун-А", к дальнейшей транспортировке на юг острова. Впервые на данном объекте будут использоваться сепараторы российского производства.
- Насколько я знаю, вы внедрили еще несколько новаторских для отечественной промышленности решений...
- Вот наглядный пример. Для обеспечения высокой прочности реакторов для нефтепереработки мы внедрили уникальные технологии сварки и наплавки. Технологией сварки хроммолибденванадиевых сталей большой толщины (более 200 мм) располагает всего несколько предприятий в мире. Особенность данных реакторов - большие габариты и масса (более 1200 тонн).
Два самых мощных реактора имели по 40 метров в высоту и более 5 метров в диаметре, а весил каждый около 1400 тонн. Такие реакторы были произведены в России впервые.
В 2012 году наш завод отгрузил по воде шесть реакторов для туапсинского НПЗ.
- Современный рынок нефтепереработки переживает не лучшие времена. Как отражается это на работе вашего предприятия?
- Действительно, за последние несколько лет экономическая ситуация вынудила многие компании заморозить проекты по развитию и модернизации нефтеперерабатывающих мощностей. Однако некоторые крупные игроки рынка нашли возможность для реализации своих проектов. В частности, летом прошлого года мы отгрузили заказчикам десять сосудов для нефтепереработки: семь реакторов и три сепаратора. Новые установки по переработке нефти, на которых будет работать изготовленное нами оборудование, позволят значительно повысить качество выпускаемых в России видов топлива.
- Любое крупное предприятие так или иначе влияет на окружающую среду. Что предприняли вы для повышения экологической безопасности?
- Экологические требования к предприятию со стороны надзорных органов постоянно ужесточаются. Поэтому мы не сбрасываем бытовые и технологические стоки в протекающую рядом с заводом реку Ижору, которая впадает в Неву. Постоянно сокращаем и выбросы в атмосферу. Так, в 2009 году на заводе была запущенна печь ДСП-120 с современной аспирационной системой. Это позволило повысить экологическую безопасность металлургического производства на Ижорской промышленной площадке.
Фото автора
Санкт-Петербургские ведомости
