На кузнечном заводе «КАМАЗа» нашли способ повысить эффективность. Модернизировав участок переработки концевых отходов, в корпусе рубки металла планируют получать экономический эффект до 70 млн рублей в год.
Корпус резки металла (КРМ) – заготовительное производство, где для нужд основного кузнечного производства крупными и мелкими партиями из металлопроката разного диаметра режутся заготовки различной длины. При этом образуются бессистемные концевые отходы (КО), их длина варьируется от 150 до 600 мм. Соответственно большая их часть пригодна для последующей переработки в заготовки.
Силами работников КРМ изготовили подставку для станка, вибростол, сортировочный стол, поставили кран-балку – все это повышает эргономику, а применение автоматизированного оборудования позволяет сократить значительную часть ручных операций и увеличить объемы переработки ДКО.
– Во-первых, это скорость реза – она в четыре раза выше, чем на старых 8Г663, – перечисляет плюсы от применения нового станка начальник КРМ Иван Семенов. – Во-вторых, серийность. Если для обработки на старых пилах каждый концевой отход кладётся вручную, то на новом станке мы все КО загружаем в бункер, из него уже оператор станка на рабочем столе вручную сортирует деловой и неделовой КО, то есть получается обработать гораздо больше. Сейчас мы вышли на темп 100 тонн в месяц, в ноябре должны переработать 120 тонн, а в декабре – 150 тонн, тогда экономия затрат на металлопрокат составит порядка семи млн рублей ежемесячно.
За счет внедрения нового станка из оборота вывели два станка, а три оставили для выполнения повторной переработки. Иван Семенов объясняет, что это оправдано производственной необходимостью: после обработки автоматическим станком остаются КО, которые можно доработать вручную на старых станках и достичь еще большего процента переработки.
Для нового станка выделили место в середине корпуса, а не в зоне участка КО. Иван Сергеевич и в этом видит ряд преимуществ:
– Здесь больше места для прохождения напольного транспорта, т.е. решается проблема логистических простоев. Ведь участок КО территориально находится в самом конце корпуса, и, говоря честно, погрузчики редко туда доезжают, что тоже сказывается на производительности. Набор и группировка КО перед отгрузкой тоже находятся рядом.
– Изначально в проекте была закупка двух новых станков, чтобы полностью заменить ими пять старых. Но пока будем оценивать возможности нового, чтобы резы чище получались. Пока есть КО (а это всё-таки металл, это деньги), мы оставляем станки для их ручной переработки. Здесь мы работаем в две смены, но со следующего месяца готовимся выйти на круглосуточный режим. Мы планируем получать экономический эффект от переработки концевых отходов до 70 млн рублей ежегодно, – делится планами Иван Сергеевич.
